Aktuell

Das Kieswerk in Farvagny im Schweizer Kanton Fribourg ist ein Musterbeispiel für moderne Bauweise und kluge Prozesstechnologien. Nachhaltigkeit und optimierte Produktivität müssen kein Widerspruch sein.

Das Projekt nahm 2012 seinen Anfang: Damals hatten die kommunalen und kantonalen Behörden die Verwertung der Vorkommen in Farvagny, Grands-Champs FR validiert. So begann die Zusammenarbeit der Firmen JURA Materials und der Freiburger BaugruppeJPF Gravières SA für die Planung einer neuen Kies-Aufbereitungsanlage.

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Herausforderungen und Ziele bei der
Planung und Realisierung

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Zunächst galt es, den Flächenbedarf sowie die allgemeinenAbmessungen des Geländes und der Anlagen zu berechnen.Wichtig war es auch, den idealen Weg und die Zufahrt für dieFahrzeuge zu gewährleisten. Es lag auf der Hand, das Konzept der Installationen zu übernehmen, die JPF und die ASE Technik AG bereits 2010 beim Kieswerk-Neubau in Grandvillard bei Bulle, ebenfalls im Kanton Fribourg/Schweiz, erfolgreich abgeschlossen hatten.

Aber wir alle wissen – jedes Bauprojekt hat seine Eigenheiten.Die Qualität des Kieses in Farvagny, Grands-Champs unterscheidet sich deutlich von derjenigen in Grandvillard. Deshalb wurden die Waschprozesse und das Wasserrecycling vertieft untersucht. Bereits 2013 fanden erste Sitzungen und Diskussionen statt, um die optimale Verfahrenstechnik für die neueWaschanlage zu definieren.

Für das Kieswerk in Farvagny wird mit einer Betriebsdauer von mindestens 25 Jahren gerechnet. Deshalb war es besonders wichtig, die Prozesse für die neue Anlage zu automatisieren sowie Wasser und Energie zu sparen. Dem Bauherren JPF sagte das vorgelegte Konzept der ASE Technik AG zu. Dies war der Startschuss für die Detailplanung der Anlage. Als imDezember 2015 die Baugenehmigung erteilt wurde, konnten die vorbereitenden Arbeiten gleich beginnen.

Die ASE Technik AG wurde in Farvagny mit einem Generalplaner-Mandat beauftragt. DieseVertragsvariante bietet für alle Parteien besondere Vorteile. Der Generalplaner begleitet den Auftraggeber vom Anfang des Projekts bis zum Ende.Gemeinsam mit dem entsprechenden Projektteam des Auftraggebers werden alle Arbeiten für die neue Anlage geplant und koordiniert. So ergibt sich ein perfektes Zusammenspiel einer engen Zusammenarbeit.

Zunächst galt es, die Planung vorzunehmen. Der Generalplaner zeigt dem Bauherrn die optimale Lösung auf. Danach wird das Projekt von der Konzeption bis zur Inbetriebnahme gemäß des Projekt-Ablauf-Plans (PAP)definiert. Die Arbeits- und dieBetriebssicherheit werden durchASE gesichert und ebenso die abschließende Produkte-Qualität garantiert. Dabei wird eine kontinuierliche und transparenteKostenüberwachung garantiert.

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Vorteile im Einkauf mit dem
Generalplaner-Mandat

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Als Generalplaner unterstützte die ASE die Beschaffung aller Maschinen. Mit einer neutralen Ausschreibung konnten die optimal geeigneten Maschinen zum besten Preis ausgewählt werden. Interessant ist dieses Vorgehen auch für die Maschinenanbieter, da diese dank des Generalplaners keinen Aufwand mit der Projektbearbeitung haben. Die Neutralität bleibt gewahrt, da die ASE als Generalplaner grundsätzlich keine Provisionen von Maschinenlieferanten nimmt.

Die Maxime für das Projekt: Eine Maschine, die nicht gebraucht wird, ist eine guteMaschine. Einzige Bedingung seitens des Generalplaners: ASE Technik wird mit dem Engineering, mit der Projektleitung und der Montageleitung beauftragt und ist berechtigt, die Fördertechnik sowie den Stahl- und Blechbau alsLieferant anzubieten. Jedoch immer auf Basis der Qualitätsansprüche des Auftraggebers.Und eine transparente Kostenabrechnung sowie wettbewerbsfähige Preise waren stets garantiert.

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Ein Vorbild für die Zukunft

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Der Bau in Farvagny ist ein Vorbild für die Zukunft. Dies bestätigt auch Laurent Pasquier, Geschäftsführer von JPF Gravières SA: „Das neue Kieswerk erfüllt alle Vorgaben optimal. Dank der energieeffizienten Maschinen und der neuen Photovoltaik-Anlage ist unser Kieswerk auch optimal um-weltfreundlich.“ Und Michel Kleisli, Geschäftsführer der ASETechnik AG, erklärt: „Wir verfügen über eine Mannschaft, mit der wir Planung, Konstruktion, Fertigung, Montage und Inbetriebnahme entsprechend umsetzen können.“ Und weiter: „Indem wir gemeinsam mit unserem Kunden einenGeneralplan entwickeln und realisieren durften, erreichten wir die besten Voraussetzungen einer erfolgreichen Zusammenarbeit.“

Zu den wichtigsten Anforderungen des Bauherrn JPF gehörten eine größtmögliche Lagerung von Endprodukten in Beton-Silos und eine vollautomatische Verladung. Die Anordnung des Kieswerks wurde konsequent gradlinig und rechtwinklig ausgeführt – die perfekte Grundlage für eine optimale Verfahrenstechnik und Übersicht der Anlage.

Das Kieswerk in Farvagny ist in verschiedene Anlagenteile gegliedert. Hier die Anlagen im Überblick:

• Rohmaterial-Zwischenlager mit zwei Förderlinien für die Werkbeschickung und dieVerladung des Rohmaterials
• Werkbeschickung
• Rundkies-Aufbereitung
• Natrusand-Aufbereitung
• Splitt-Brechanlage
• Brechsand- und Splittklassierung
• Splitt-Halle
• Dosieranlage mit LKW-Verladestation

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Das neue Kieswerk in Farvagny überzeugt mit einer konsequenten Umweltfreundlichkeit: Das gesamte Dach der Aufbereitungsanlage und des dazugehörigen Bürogebäudes ist mit einer Photovoltaikanlage nach modernsten Standards belegt.So wird bereits ein großer Teil des Strombedarfs abgedeckt, was einen äußerst positiven Einfluss auf den Energieaufwand hat.

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AT MINERAL PROCESSING 03/2021

Das Kieswerk in Farvagny FR ist ein Musterbeispiel für moderne Bauweise und kluge Prozesstechnologien. Nachhaltigkeit und optimierte Produktivität müssen dabei kein Widerspruch sein.

Das Projekt nahm 2012 seinen Anfang: Damals hatten die kommunalen und kantonalen Behörden die Verwertung der Vorkommen in Farvagny, Grands-Champs FR validiert. So begann die Zusammenarbeit der Firmen Jura Materials und der Freiburger Baugruppe JPF Gravières SA für die Planung einer neuen Kies-Aufbereitungsanlage.

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Optimale Nutzung des Geländes

Zunächst galt es, den Flächenbedarf sowie die allgemeinen Abmessungen des Geländes und derAnlagen zu berechnen. Wichtig war es auch, den idealen Weg und die Zufahrt für die Fahrzeuge zu gewährleisten. Es lag auf der Hand, das Konzept der Installationen zu übernehmen, welches die JPF und die ASE Technik AG bereits 2010 beim Kieswerk-Neubau in Grandvillard bei Bulle FR erfolgreich abgeschlossen hatten.

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Anpassung an die Kiesqualität

Aber es ist allgemein bekannt – jedes Bauprojekt hat seine Eigenheiten. Die Qualität des Kieses in Farvagny, Grands-Champs, unterscheidet sich deutlich von derjenigen in Grandvillard. Deshalb wurden die Waschprozesse und das Wasserrückgewinnung vertieft untersucht. Bereits 2013 fanden erste Sitzungen und Diskussionen statt, um die optimale Verfahrenstechnik für die neue Waschanlage zu definieren.

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Lange Betriebsdauer und effiziente Energieeinsparung

Für das Kieswerk in Farvagny wird mit einerBetriebsdauer von mindestens 25 Jahren gerechnet. Deshalb wurde das Augenmerk auch besonders darauf gelegt, die Prozesse für die neue Anlage zu automatisieren sowie Wasser und Energie zu sparen. Dem Bauherr JPF entsprach das vorgelegte Konzept der ASE Technik AG. Dies war der Startschuss für die Detailplanung der Anlage. Als im Dezember 2015 die Baugenehmigung erteilt wurde, konnten die vorbereitenden Arbeiten gleich beginnen.

„Dank der energieffizienten Maschinen und der neuen Photovoltaik-Anlage ist unser Kieswerk auch sehr umweltfreundlich.“ – Laurent Pasquier, Geschäftsführer JPF Gravières SA.

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Generalplaner-Mandat für die ASE

Die ASE Technik AG wurde in Farvagny mit einem Generalplaner-Mandat beauftragt. Diese Vertragsvariante bietet für alle Parteien besondere Vorteile. Der Generalplaner begleitet den Auftraggeber vom Anfang des Projekts bis zumEnde. Gemeinsam mit dem entsprechenden Projektteam des Auftraggebers werden alle Arbeiten für die neue Anlage geplant und koordiniert. So ergibt sich ein perfektes Zusammenspiel einer engen Zusammenarbeit.

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Zielsetzungen für die Planung und Realisierung des Projekts

Zunächst galt es, die Detailplanung vorzunehmen.Der Generalplaner zeigt dem Bauherrn die optimale Lösung auf. Danach wird das Projekt von der Konzeption bis zur Inbetriebnahme gemäss des Projekt-Ablauf-Plans (PAP) definiert. Die Arbeits- und die Betriebssicherheit werden durch ASE gesichert und ebenso die abschliessende Produkte-Qualität garantiert. Dabei wird eine kontinuierliche und transparente Kostenüberwachung gewährleistet.

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Vorteile im Einkauf mit dem Generalplaner-Mandat

Als Generalplaner unterstützte die ASE die Beschaffung aller Maschinen. Mit einer neutralen Ausschreibung konnten die geeignetsten Maschinen zum besten Preis ausgewählt werden. Interessant ist dieses Vorgehen auch für die Maschinenanbieter, da diese dank des Generalplaners keinen Aufwand mit der Projektbearbeitung haben. Die Neutralität bleibt gewahrt, da die ASE als Generalplaner grundsätzlich keine Provisionen von Maschinenlieferanten nimmt. Die Maxime für das Projekt: Eine Maschine, die nicht gebraucht wird, ist eine gute Maschine. EinzigeBedingung seitens des Generalplaners: ASE Technik wird mit dem Engineering, mit der Projektleitung und der Montageleitung beauftragt undist berechtigt, die Fördertechnik sowie den Stahl-und Blechbau als Lieferant anzubieten. Dies jedoch immer auf Basis der Qualitäts ansprüchedes Auftraggebers. Und eine transparente Kostenabrechnung sowie wettbewerbsfähige Preisewaren stets garantiert.

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Ein Vorbild für die Zukunft

Der Bau in Farvagny ist ein Vorbild für dieZukunft. Dies bestätigt auch Laurent Pasquier, Geschäftsführer von JPF Gravières SA: „Das neue Kieswerk erfüllt alle Vorgaben optimal. Dank der energieffizienten Maschinen und der neuen Photovoltaik-Anlage ist unser Kieswerk auch optimal umweltfreundlich.“ Und Michel Kleisli, Geschäftsführer der ASE Technik AG, erklärt:„Wir verfügen über eine Mannschaft, mit der wir Planung, Konstruktion, Fertigung, Montage und Inbetriebnahme entsprechend umsetzen können.“ Und weiter: „Indem wir gemeinsam mit unserem Kunden einen Generalplan entwickeln und realisieren durften, erreichten wir die bestenVoraussetzungen einer erfolgreichen Zusammenarbeit.“

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Lagerung der Endprodukte und vollautomatische Verladung

Zu den wichtigsten Anforderungen des Bauherrn JPF gehörten eine grösstmögliche Lagerung von Endprodukten in Beton-Silos, eine vollautomatische Verladung. Die Anordnung des Kieswerks wurde konsequent gradlinig, rechtwinklig ausgeführt – die perfekte Grundlage für eine optimale Verfahrenstechnik und Übersicht der Anlage.

„Mit einer neutralen Ausschreibung konnten die geeignetsten Maschinen zum besten Preis ausgewählt werden.“ Michel Kleisli, ASE Technik AG.„

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Die verschiedenen Anlagenteile

Das Kieswerk in Farvagny ist in verschiedene Anlagenteile gegliedert. Hier die Anlagen im Überblick:

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• Rohmaterial-Zwischenlager mit zwei Förderlinien für die Werkbeschickung und den Verlad des Rohmaterials,
• Werkbeschickung,
• Rundkies-Aufbereitung mit Waschsystem,• Natursand-Aufbereitung, mit Feinsandrück-gewinnung
• Wasser-Aufbereitung
• Primär- und Sekundärbrechanlage
• Split-Halle,
• Dosieranlage mit LKW-Verladestation.

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Umweltfreundlich und energieeffizient

Das neue Kieswerk überzeugt somit auch mit einer konsequenten Umweltfreundlichkeit: Das gesamte Dach der Aufbereitungsanlage und des dazugehörigen Bürogebäudes ist mit einer Photovoltaikanlage nach modernsten Standards belegt. So wird bereits ein grosser Teil des Strombedarfs abgedeckt, was einen äusserst positiven Einfluss auf den Energieaufwand hat.

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Umweltfreundlich, effizient und kosten-sparend – das Kieswerk in Farvagny könnte zum Vorbild für zukünftige Projekte werden.

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DSB (05/2020)

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Der Umzug eines Kieswerks der Münchner Kiesunion (MKU) vom alten Standort am Hollerner See zwischen Eching und Unterschleißheim bei München nach Eching Süd ist abgeschlossen (s.Interview in der AT MINERAL PROCESSING 04/2015, S. 30-42). Die damit verbundenen Herausforderungen wurden von allen Beteiligten jeweils flexibel, kreativ und im abschließenden einhelligen Urteil insgesamt mit großer Kompetenz und Zuverlässigkeit in hervorragender Weise bewältigt.

Die ASE Technik AG hatte als Generalplaner ein Gesamtkonzept für die Umbauphase entwickelt mit festgelegter Kostenstruktur sowie einem Fließschema für die Anlagentechnik.Mit einem Team von Spezialisten (Verfahrenstechniker, Anlagenbauer,Projekt-Bauleiter und Inbetriebnehmer) hat das Unternehmen den Werksumbau dann auch organisatorisch und in der praktischen Ausführung tatkräftig begleitet.

Franz Demmelhuber, Geschäftsführer der MKU, zeigt sich sehr zufrieden mit Ablauf und Ergebnis des Mammut- Projektes:

„Insgesamt war das eine großartigeLeistung, sowohl was die Inbetriebnahme der neuen Anlage betrifft als auch dieProduktqualität, die wir sehr schnell erreichen konnten. Aber auch die Termin-oder die Budgettreue möchte ich als besonders positiv hervorheben.

Die vorgegebenen Richtwerte und die Kostenschätzung, die die ASE Technik aufgestellt hatte, wurden nicht überschritten, wie das gerne üblich ist, sondern sogar unterschritten.

“ Bis Sommer 2017 wird – derzeit mit 6 Sattelzügen – nochRestkies vom alten Standort zugefahren, ansonsten ist die Rohstoffversorgung im neuen Werk für die kommenden 12 Jahre gesichert.

Das neue Werk

Aufgrund der durchgeführten Modernisierungen konnte das neue Kieswerk gegenüber der altenAnlage um etwa 20 % verkleinert werden. Daraus resultiert zum einen eine erhebliche Reduzierung des Energiebedarfs um 5 %. Zum anderen konnte im neuenWerk die Produktivität der Anlage um 30 % gesteigert werden. Durch Ausweitung der Produktionszeit auf den Zeitraum März bis Dezember und gesteigerterEffizienz der Maschinentechnik kann im neuen Werk bei 30 % reduzierternomineller Durchsatzleistung die gleiche Menge an Produkt hergestellt werden, wie im alten Werk.

Der Rohkies aus dem alten Kiesabbau und Abbaumaterial aus der neuen Kiesgrube wird derzeit in einen zentralen Bodentrichter mit Fassungsvermögen von etwa 40 m3 gekippt. Künftig kann hier auch Zufuhrmaterial aufgenommen werden, wie z.B. Aushub vonBaustellen aus der näheren Umgebung. Über Band wird das Rohmaterial auf eine grosse Vorratshalde geleitet und anschließend über 4 verschiedene Abzugsbunker durch einen Tunnel kontinuierlich abgezogen und der Aufbereitung zugeführt. Hier wird das Rohmaterial zunächst in mehreren Stufen gereinigt, wobei die Feinstfraktionen im Schlammwasser dem Freifallklassierer zur Sandproduktion zugeführt werden.

Überkorn > 32 mm der gereinigten Gesteinskörnungen werden anschließend in einem Backenbrecher von Comec Binder sowie einem Sandvik Kegelbrecher zerkleinert. Das gebrochene Material gelangt über den neuen VHV Doppelgurtförderer senkrecht nach oben in die Siebmaschinen, um Splitt undBrechsand abzutrennen. Das Überkorn geht zurück in den Brechkreislauf, derBrechsand wird zu den Stabrohrmühlen geleitet, wo die Sandkörnung rundgeschliffen wird. Dank der modernisierten Fördertechnik mit dem Senkrechtförderer innerhalb des engen Produktionskreislaufs hat sich nicht nur der Materialverlust verringert, es gibt auch einen positiven Effekt in Bezug auf und Energie- und Wartungskosten.

Der große Vorteil des neuen Werkes gegenüber der alten Anlage besteht darin, dass nun das gesamte Überkorn, aber auch die Feinstpartikel, die am alten Standort zurück in den See geschwemmt wurden, im Produktionsprozess verbleiben und zu verkaufsfähigen Produkten verarbeitet werden. Der gesamte Aufbereitungsprozess– von der Materialaufgabe über die verschiedenen Reinigungs- und Brechstufen sowie die Rezeptur für den Freifallklassierer – wird dabei im Steuerstand überwacht, kontrolliert und ggf. angepasst.

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Die radial um die Aufbereitungsanlage angeordneten Kies- und Sandhalden werden mit Absetzbändern beschickt. Die Verladung der Produkte erfolgt anschließend perRadlader. Mit dem im Nass-Abbauverfahren gewonnenen Kies, Splitt und Sand kann die MKU künftig ihren Kunden eine breitere und – MKU-Geschäftsführer Franz Demmelhuber zufolge – auch flexiblere Produktpalette bieten: Natursand undSpezial- sande (0-2 und 0-4 mm), Brechsand (0-2 mm), Wintersplitt trocken (2-5mm) und Splitt (2-5, 5-8, 8-11 mm), Fallschutzkies (2-4 mm), Betonzuschlagstoffe (4-8, 8-16, 16-32 mm) und runde Korngemische (0-8, 0-16 und 0-32 mm sowie auf Anfrage), gebrochene Korngemische (0-5, 0-8, 0-16, 0-22 und0-32 mm, geeignet für verschiedenste Verwendungszwecke).

Herausforderungen

Die ursprünglich anvisierten 4 Monate Produktionsstillstand für die Umbauphase mussten zwar um einen Monat ausgeweitet werden. Aber mit dem am alten Standortvorproduzierten Vorrat an verkaufsfähigen Produkten war diese etwas verlängerte Übergangszeit gut zu überbrücken. Schließlich war die Einfahrphase im neuen Werk – mit jeweils kurzen Unterbrechungen, um alle erforderlichen Anpassungen vorzunehmen – bereits nach wenigen Tagen abgeschlossen, so dass seit Mai 2015 mit voller Leistung im Regelbetrieb gefahren wird.

„Die Inbetriebnahme eines neuen Werks ist immer mit einem gewissen Unsicherheitsfaktor verbunden. Umso wichtiger ist es, dass alle beteiligten Unternehmen – wir als Generalplaner und Anlagenbauer, der Bauherr, die Maschinenlieferanten, die Elektriker etc. – die erforderliche Flexibilität mitbringen und sich eng miteinander abstimmen, um auftauchende Probleme schnellstmöglich mit entsprechenden Maßnahmen zu beseitigen“, berichtet Dipl.-Ing. Michel Kleisli, Geschäftsführer und Inhaber der ASE Technik AG.

Eine besondere Herausforderung bestand Michel Kleisli zufolge in der Übernahme der Stahlstruktur vom alten Standort in das neue Werk. Das Aufarbeiten und neue Verzinken der einzelnen Stahlteile stellten dabei das geringste Problem dar, auch wenn der zeitliche Rahmen zwischen Abbau und Wiederaufbau relativ eng gesteckt war.Knifflig waren eher die Anpassungsarbeiten der freitragenden Stahlstruktur beim Wiederaufbau, der eine Kombination zwischen alter und neuer Anlagentechnik vorsah. Es kam darauf an, zum richtigen Zeitpunkt das passende Element einzusetzen, um jede einzelne Anlage perfekt in die Gesamtstruktur einzubinden und dennoch den Zugang zu den Anlagen während der Arbeitsprozesse sowie für Wartungsarbeiten optimal zu gestalten.

Auch diese Aufgabe wurde erfolgreich gemeistert, wie Michel Kleisli berichtet: „Zunächst gab es natürlich Diskussionen, wie wir die Stahlteile am besten kennzeichnen oder durchnummerieren, um sie beim Wiederaufbau schnell und im richtigen Moment zur Hand zu haben. Und über das Ausmaß der erforderlichen Anpassungsarbeiten waren wir uns in derPlanungsphase sicherlich nicht bewusst. Aber am Ende haben sowohl die Verzinkerei wie auch der Wiederaufbau der Stahlstruktur im neuen Werk gut geklappt.“

Ebenfalls mit Spannung begleitet waren Einbau und Inbetriebnahme des neuen Freifallklassierers AKOREL von der AKW Apparate + Verfahren GmbH für die Feinstsandrückgewinnung.

Nach einer Vorklassierung in 12 Einzelkörnungen imBereich von 0,063 und 4 mm und der anschließend elektronisch gesteuerten Rückvermischung dieser Einzelfraktionen wird – je nach gewünschter Rezeptur – ein Qualitätssand für die Betonindustrie erzeugt. Überschussfraktionen werden als unkontrollierter Sand ausgetragen, der ebenfalls als Verkaufsprodukt vermarktet werden kann. Die besondere Herausforderung bei der Inbetriebnahme dieser hochkomplexen Anlage bestand darin, den Wasserdurchlauf optimal einzustellen und auf der Grundlage verschiedener Probenahmen die Steuerung soweit anzupassen, dass am Ende die gewünschte Sandqualität erzielt werden konnte. Markus Kiser, Projektleiter bei der ASE Technik AG, zeigte sich beeindruckt von diesem Vorgang: „In dem Moment, als das Material kam, hat der Mitarbeiter von der AKW seine Proben genommen und jeweils in der Steuerung am PC dieEinstellungen angepasst. Und dann hatte man relativ schnell den passenden Sand.“

Ausblick

Bei der MKU steht vor der Rohstoffgewinnung grundsätzlich die Landschaftsplanung. Daher ist in der Regel die Planung für „die Zeit danach“ bereits abgeschlossen, noch bevor die erste Baggerschaufel Kies aufs Förderband fällt. So gesehen ist dieMKU auch am alten Standort noch nicht ganz aus der Pflicht, wenn dort derRohstoffabbau im Herbst 2017 eingestellt und das gesamte Areal zum Erholungs- und Freizeitgebiet mit Badesee und Liegewiesen wird – betrieben vom Erholungsflächenverein München und der Gemeinde Eching. Alle Spuren des ehemaligen Werksbetriebs müssen bis dahin beseitigt werden. Und teilweise istSeefläche zu verfüllen, um Badebuchten und Liegewiesen anzulegen und auch dieUferbefestigung wird unter der Regie und mit Gerätschaften der MKU entstehen.

Außerdem entstehen nun auch am neuen Standort der MKU während des Rohstoffabbaus in zeitweise oder dauernd nicht genutzten Bereichen neue wertvolle Klein- undWanderbiotope. Schließlich ist für die MKU aktiver Umweltschutz Programm, und der Abbau geschieht so ressourcenschonend und naturgerecht wie möglich.

Autor/Author: Ulrike Mehl, Redakteurin/Editor, AT MINERAL PROCESSING

‍AT MINERAL PROCESSING 11/2016

Nach 30 Jahren Kiesgewinnung am Hollerner See zwischen Eching und Unterschleißheim bei München sind die Vorkommen erschöpft und die Münchner Kies Union (MKU) zieht ihren dortigen Standort um. Zusammen mit der ASE Technik AG baut die MKU etwa 2,5 km entfernt in Eching Süd ein neues Kieswerk, das im Frühjahr 2015 in Betrieb gehen wird.

Die MKU beliefert ihre Kunden mit Natursand (0-4 mm), verschiedenen Gesteinskörnungen (4-8 mm, 8-16 mm, 16-32 mm),Brechsand (0-2 mm) wie auch Splitt (2-5 mm, 5-8 mm, usw.).

Neben diesen Standardprodukten bietet die MKU Spezialprodukte wie Fallschutzkies, trockenen Wintersplitt und individuelle nach Kundenwunsch abgestimmte Mischungen von Sanden und Splitten an.

Am alten Standort setzte die MKU einen Schwimmgreiferbagger mit Katzanlage und 7 m3-Hydraulikgreifer der ROHRBagger GmbH ein. Das Rohmaterial wurde über6 Schwimmbänder und verschiedene Landbänder zur Rohkieshalde mit einemVolumen von ca. 30 000 t transportiert. Die Halde diente als Puffer zwischen Gewinnung und Aufbereitung, sodass beide Bereiche unabhängig voneinander betrieben werden konnten. Die Aufbereitungsanlage mit einer Kapazität von maximal 450 t/h wird abgebaut und am neuen Standort zu großenTeilen wieder aufgebaut.

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Während der Abbauphase des alten Kieswerks nutzten Dr.Petra Strunk und Ulrike Mehl von der AT MINERAL PROCESSING die Gelegenheit vor Ort zu einem Gespräch mitDipl.-Ing. (FH) Markus Oberholz, Prokurist der MKU alsAuftraggeber und Dipl.-Ing. Michel Kleisli, Geschäftsführer und Inhaber der ASE Technik AG als Generalplaner und Anlagebauer.

AT: Der Umzug mit einem Kieswerk ist sicher eine große Herausforderung. Welche Vorgaben hatten Sie?

Oberholz: Es stand ja schon länger fest, dass wir den Stand-ort spätestens 2016 wegen fehlender Rohstoffe am Hollerner See aufgeben und den Produktionsstandort verlagern müssen. Natürlich hatten wir ein gewisses Investitionsbudget imBlick. Uns war wichtig, die wesentlichen Aufbereitungsschritte beizubehalten und entsprechend einen Großteil unserer Anlagen in das neue Werk mitzunehmen.Wir wollten denUmzug aber auch für Modernisierungsmaßnahmen nutzen und den Produktionsprozess optimieren, damit wir künftig wirklich100 % unseres Rohstoffes als verkaufsfähige Produkte anbieten können. Und schließlich ging es auch darum, Wartungs- undEnergiekosten am neuen Standort zu reduzieren.

Uns war klar, dass wir für dieses Projekt Unterstützung be-nötigen. Daher hatten wir ab 2010 erste Gespräche mit verschiedenen Planungsbüros, unter anderem auch mit der ASETechnik AG. Als wesentlichen Wettbewerbsvorsprung hat dieASE Technik von vornherein mehrere unterschiedliche durch-dachte Konzepte vorgelegt. Sie gaben uns die Auswahl zwischenverschiedenen Anlagenvarianten und Anordnungen. Dieses Engagement bereits vor Auftragsvergabe hat uns beeindruckt.

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‍AT: Hatten die Planungsbüros vorher die Gelegenheit, sich den alten und den neuen Standort anzuschauen?

‍Oberholz: Ein Besuch des alten Standortes war nicht zwingend nötig, da es sich um eine branchenübliche Anlage handelte.Außer den Ausschreibungsunterlagen mit Angaben zum Investitionsbudget, Jahresdurchsatz usw. hatten wir den Planungsbüros als Grundlage für die Konzepterstellung einen Auszug aus dem Bebauungsplan zur Verfügung gestellt – und natürlich haben wir telefoniert und Besprechungstermine abgehalten. Am Ende hat die ASE Technik einfach die beste Planung vorgestellt und das hat uns überzeugt.

Kleisli: Wir haben in der Schweiz schon verschiedene Kieswerke gebaut und die MKU auch eingeladen, sich diese Projekte anzuschauen – sozusagen, um unsere Handschrift zu zeigen.Letztendlich wollen wir nicht nur planen, sondern die ASETechnik verfügt über eine Mannschaft, mit der wir auch Konstruktion, Fertigung, Montage und Inbetriebnahme umsetzen können. Uns war es daher wichtig, einen Kunden zu finden, mit dem wir eine gute Zusammenarbeit aufbauen, einen Gesamtplan entwickeln und auch realisieren können. Anhand der Unterlagen und des vorgegebenen Investitionsbudgets haben wir zunächst verschiedeneVorschläge erarbeitet, wie man das Gelände nutzt und die Betonwerke gut einbinden sowie möglichst kompakt und effizient bauen kann. Als wir den Zuschlag bekommen hatten, erstellten wir in enger Zusammenarbeit mit der MKU einen Generalplan. Das dauerte eine gewisse Zeit, in der Ideen entwickelt, verworfen oder übernommen wurden. Am Ende dieser Planungsphase stand das Gesamtkonzept mit einer festgelegten Kostenstruktur und einem Fließschema mit Anlagenplanung als solides Fundament für die Umbauphase.

AT: In welchen Bereichen gab es mehr bzw. weniger Diskussions-bedarf?

Kleisli: In der Schweiz plant man die Kieswerke mit einer direkten Beschickung der Betonwerke aus den Silos, so dass alles aus einer Hand kommt. Das hätten wir gerne auch hier bei der MKU realisiert.Aber das ging aus organisatorischen Gründen nicht.

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Oberholz: Von der Grundidee ist dieses Konzept sicherlich spannend. Aber wir arbeiten schon seit vielen Jahren am Standort Eching mit zwei verschiedenen Kunden vertrauensvoll zusammen. Beide haben zugesagt, mit ihren Anlagen zum neuenStandort zu wechseln. Also haben wir beschlossen, die klassische Beschickung mit dem Radlader wie bisher beizubehalten.Denn wenn z.B. einer der beiden Kunden sein Betonwerk doch einmal abbauen möchte, hätten wir die direkte Anbindung an das Silo, die dann ins Leere gehen würde.

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Kleisli: Eine Besonderheit war sicher auch, dass wir einen Teil der Anlagentechnik aus dem alten Werk übernommen haben. Die MKU hatte zusätzlich den Wunsch, die Stahlstruktur vom alten Werk in das neue Werk zu integrieren. Dieser Abbau der alten Stahlstruktur ist ein ziemlich komplexes Unterfangen, da jedes Teil gekennzeichnet werden muss, um es an der richtigen Stelle wieder einzubauen. Außerdem werden die Stahlteile sandgestrahlt und neu verzinkt, bevor derAufbau im neuen Werk beginnt. Dort können wir die Anlagen genau in die Stahlstruktur einpassen und den Zugang zu den Maschinen optimal für die Arbeitsprozesse gestalten.

AT: Für welche Brechtechnik haben Sie sich entschieden?

Oberholz: Standardmäßig wird bei dieser Aufgabenstellung mit Prallbrechern gearbeitet. Aber wir verarbeiten hier teilweise feuchtes Material, was letztendlich mit höheren Verschleiß- und Wartungskosten bei den Brechanlagen verbunden und daher wirtschaftlich ungünstig wäre. Eine Prallbrecher-Anlage ist von der Investition her vielleicht ein bisschen günstiger, aber man hat mehr Ausschuss und in jedem Fall höhere Folgekosten. Nacheinigen Überlegungen haben wir uns am Ende für einen zwei-stufigen Brechprozess entschieden, bei dem zwar die Investition etwas höher ausfiel, wir aber weniger bzw. keinen Ausschuss mehr produzieren und insgesamt eine Leistungssteigerung erreicht haben. Das Besondere an unserem neuen Brechkonzeptist die Integration in den nassen Kiesaufbereitungsprozess.

Der Rohkies wird als Ausgangsmaterial von der Halde über eine Einspülrutsche auf die Siebmaschinen aufgegeben, und von dort gelangt dann in der ersten Zerkleinerungsstufe Kies32-X in einen Backenbrecher von Comec Binder, der für 40 t/hausgelegt ist. Davor haben wir eine Lufttrocknung integriert, um das Material bereits am Abwurf vorzutrocknen. Das zerkleinerte Material gelangt anschließend in einer zweiten Stufe zusammen mit Kies 16-32 in den Kegelbrecher von Sandvik.

Damit stellen wir Sand und Splitt für den Verkauf her.Das Überkorn leiten wir weiter in die Stabrohrmühlen für dieSandproduktion. Die Stabrohrmühlen werden ebenfalls aus dem alten Kieswerk übernommen. Diese großen Mühlen bedingen eine nicht unwesentliche Investition, aber wir erhalten runden Sand, der dem Natursand sehr ähnlich ist.

AT: Welche Neuheiten wird es am künftigen Standort geben?

‍Kleisli: Als das zweistufige Brechkonzept feststand, also nach derProjektierungsphase, sind wir mit der Submission gestartet. Beiden Brechanlagen z.B. arbeiten wir mit unterschiedlichen Maschinenlieferanten zusammen – beispielsweise SBM, Hazemag, Comec Binder und Sandvik. Wir führen eine technische und eine kommerzielle Beurteilung durch, sodass der Kunde – in diesem Falldie MKU – die Vor- bzw. Nachteile der jeweiligen Anlagenkombination sieht und frei entscheiden kann, was er am Ende kauft.

Neu installiert wird der Doppelgurtförderer als Senkrechtförderer mit 11,5 m Steigung. Grundsätzlich sind wir an keinen Lieferanten gebunden, die Fördertechnik beziehen wirvon der VHV Anlagenbau. Mit dem doppelten Gurtwird das Material wie in einer Tasche gehalten, d.h. Ober- undUntergurt schließen das Material in sich ein, und es kann seit-ich nicht entweichen.

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Oberholz: Im alten Werk hatten wir ein Becherwerk, das uns immer schon Probleme bereitet hat und zuletzt immer häufiger repariert werden musste. Als wir zur Besichtigung in derSchweiz waren, hat uns der Doppelgurtförderer von der VHV überzeugt. Das Becherwerk an sich ist zwar günstiger, aber man benötigt ja trotzdem die gesamte Peripherie dazu, d.h. Zuführ- und Abführband, verschleißintensive Übergaben, etc. Sie haben außerdem eine schlechte Zugänglichkeit, wenn Sie Reparaturen durchführen müssen.

Mit dem Senkrechtförderer bekommen wir alles in einem:Motor, Getriebe, Einzug,Abwurf. Es gibt keinen Materialverlust und die Betriebs- und Wartungskosten verringern sich.

AT: Sie erhalten Fördergelder vom Bundesumwelt-ministerium für den Neuaufbau Ihres Werkes. Welche innovativen Maßnahmen waren dafür der Grund?

Oberholz: Üblicherweise wird mit zwei autarken Prozessstraßen gearbeitet. Man hat den trockenen Brechprozess und die nasse Rundkiesaufbereitung. Wie vorhin schon erwähnt, werden wir künftig beide Verfahren kombinieren, indem wir die trockene Brecherei mit dem Backen – und Kegelbrecher in die nasse Rundkiesaufbereitung einfügen. Damit kann bisher ungenutztes Rohkiesmaterial größer 32 mm und Ausschusskörnung vor-gebrochen werden. Nach der anschließenden Aussiebung vonSand und Splitt wird der Ausschuss, d.h. größeres Restkorn, derSandproduktion in den Stabrohrmühlen zugeführt.

Kleisli: Zu diesem innovativen Konzept gehört auch, dass das gesamte Prozesswasser nachher durch eine Zyklonanlage geführt wird. Dadurch haben wir die Möglichkeit der Feinstsandrückgewinnung. Wir entschieden uns für den Freifallklassierer Akorel von AKW Apparate +Verfahren GmbH, der den Vorteilhat, einen konstanten Betonsand zu garantieren.

Oberholz: Mit diesem Konzept der Materialaufbereitung und -rückgewinnung für den Produktionsprozess können wir künftig 100 % unseres Rohmaterials zu verkaufsfähigen Produkten verarbeiten und neben den Standardprodukten je nach Kundenwunsch Sand und Splitt in unterschiedlichen Körnungen anbieten. Wir rechnen mit weniger Verschleiß, werden weniger Energie benötigen und die Staubbelastung reduzieren. Daher haben wir einenAntrag auf Fördermittel gestellt, die dann auch bewilligt wurden.

‍AT: Werden Sie Ihren Zeitplan einhalten können?

‍Oberholz: Die eigentliche Herausforderung besteht darin, ein Kieswerk innerhalb von nur vier Monaten umzusiedeln. Wir hatten vier Wochen für den Abbau des alten Werks eingeplant und direkt anschließend wird der Stahlbau angepasst, sandgestrahlt und verzinkt sowie die großen Stabrohrmühlen versetzt. Parallel dazu laufen bereits die Aufbauarbeiten. Bis wir dann wieder in den Probe-Betrieb gehen, bleiben noch zwei Monate Zeit bis Mitte März.Ab April 2015soll wieder produziert werden. Eine zusätzliche Herausforderung ist die Jahreszeit, da aufgrund der Witterungsverhältnisse im Winter die Voraussetzungen für die Montage schwierig sind.

Aber wir haben mit der ASE Technik einen guten und zuverlässigen Partner für dieses Projekt gefunden. Wir liegen derzeit sogar eine Woche vor unserem Zeitplan. Insgesamt sind wir mit der Zusammenarbeit sehr zufrieden. Uns war wichtig, dass wir auch an der Planung beteiligt waren, z.B.beim Brechkonzept. Man setzt sich zusammen und bespricht, was machbar ist und was nicht. Aus unserer Sicht hat die ASETechnik für alles eine gute Lösung gefunden.

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Kleisli: Über die Zusammenarbeit mit der MKU hat sich eine gute Partnerschaft entwickelt. Wir bauen dasWerk zusammen und optimieren die Produktionsabläufe in Bezug auf die Materialeffizienz nach dem neuesten Stand der Technik. Das wird am Ende also auch für uns ein wichtiges Referenzprojekt.

AT: Vielen Dank für diesen ersten Einblick und wir sind gespannt auf das neue Kieswerk, über das wir weiter berichten werden.

AT MINERAL PROCESSING 04/2015

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Für die optimierung der Steinkorbproduktion hat die Steinbruch Mellikon AG eine neue, hochmechanisierte Steinkorb-Abfüllanlage in Betrieb genommen. In Mellikon am Rhein begann vor über hundert Jahren die Schweizerische Sodafabrik Zurzach, Kalkstein abzubauen, der für die Sodaherstellung verwendet worden ist. ‍

Die im Jahr 1921 von der Solvay Schweiz übernommene Sodapro­duktion wurde 1986 eingestellt, worauf die zwei Jahre später ge­gründete Steinbruch Mellikon AG das ganze Steinbruchareal erwarb.Fortan wurden hier Gestaltungs­steine, Kleinmauersteine, Schrop­pen und Kalkstein­Kieskomponen­ten abgebaut und aufbereitet. Diese Produkte wurden vorwie­gend im Strassen­ und Tiefbaueingesetzt. Im Laufe der Jahre wurde das Sortiment durch einwichtiges Erzeugnis ergänzt: die Steinkorbproduktion. Die inDrahtkörbe (Gabionen) abgefüllten Kalksteinschroppen fanden im Gartenbau und in der Umgebungs­gestaltung vermehrt Absatz.

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Mechanisierung der Steinkorbherstellung‍

Die neue Produktionseinrichtung ist aufgrund von Erfahrungen, die das Unternehmen unter Leitung von Geschäftsführer André Schä­rer mit den bisher auf einfachsteArt und Weise abgefüllten Stein­körben gemacht hat, sowie denIdeen der Firmen Lüscher Indus­trie AG und ASE Technik AG ent­wickelt und realisiert worden.Dabei konnten dank der Innova­tionsfreudigkeit der UnternehmerWerner Kalt und Dominik Um­bricht Synergien im Bau der neu­en Anlage verwirklicht werden.Dem Investitionsentscheid ging eine Ideenfindung voraus, wozu die ASE Technik AG ihre jahrzehn­telangen Erfahrungen bei der Ent­wicklung und Umsetzung vonSpezialeinrichtungen für die Kies­gewinnungsindustrie einbringen konnte. Nach den ersten Vorstel­lungen für die Mechanisierung derSteinkorb­Abfüllanlage wurden verschiedene Methoden und Ver­fahren evaluiert. Daraus wurde 2012 die Planung­ und Projektierung in Angriff genommen. Anfang 2013 fiel der Entscheid für die Realisierung, und im Laufe des Jahres erfolgten der Bau und die Montage.

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Drehrütteltisch als Herzstück

Zu den Vorgaben der Unterneh­mensleitung für die Anlagenpla­nung gehörten die weitgehendenMechanisierungen der Produk­tion, eine hohe Flexibilität bezüg­lich Steinkorbgrössen und Füllm­aterial sowie ein vereinfachter Ablauf. Um die Vielzahl der ange­botenen Füllmaterialien und Korb­grössen rationell verarbeiten zu können, wird das Prinzip eines Drehrütteltisches angewandt. Auf diesem können gleichzeitig zwei Schalen bearbeitet und die Körbe sehr kompakt und bis an den obe­ren Rand gefüllt werden. Diese Neuentwicklung von ASE Technik AG ist das Herzstück der Anlage: der Drehrütteltisch

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Verfahrenstechnik und Produktionsablauf

Das vorklassierte Rohmaterial wird mit einem Pneulader in die Aufgabestation gekippt und dann über ein Abzug­ und ein Förder­band auf eine Siebmaschine ge­fördert. Diese stellt sicher, dass das Material für die Körbe gereinigt wird. Das gesiebte und gereinigteMaterial wird auf ein fahr­ und reversierbares Förderband aufge­geben, das die verschiedenen Fraktionen in die vorgesehenen Silos transportiert. Unterhalb der fünf Silos sind Förderrinnen ins­talliert, mit denen die vorgewähl­ten Fraktionen via Förderband dosiert auf ein fahr­ und hubver­stellbares Förderband übergeben werden. Dieses befüllt den jewei­ligen Korb auf dem Rütteltisch. Durch das Rütteln werden dieSteine optimal im Korb verteilt.Bei den eingesetzten Maschinen­systemen handelt es sich um Standard­ Geräte, die in Steinbrü­chen erprobt sind. Das von ASE entwickelte Verfahren des Dreh­tischs bringt einen produktiven und wirtschaftlichen Vorteil.

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Anlagekonzept und Gebäudegestaltung

Die Abfüllanlage für Steinkörbeist in die neuen HauptelementeMaterialanlieferung, Aufgabesta­tion und Abfüllanlage sowie in die bestehende Steinbearbeitung und die Waschplätze gegliedert. An Stelle der alten Halle ist ein Neu­bau erstellt worden. Das Gebäude ist eine Stahlkonstruktion, die aussen mit sandsteinfarbig be­schichtetem Stahlblech verkleidet ist. Das Hallendach ist zwecksSelbstreinigung mit einer Neigung von 10 Grad ausgeführt, sodass dieMöglichkeit besteht, bei BedarfSolarmodule zu installieren.

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Die fünf Silos sind aus Stahlblech geschweisst und zwecks Lärm­schutzes im Prallbereich des Ma­terials mit Gummimatten ausge­kleidet. Die Siebmaschine und das Förderband sind auf der Silokons­truktion abgestützt, an der auch die Förderrinnen, Förderbänder und der Wandschwenkkran aufge­hängt sind. Der Drehboden ist durch ein Betonfundament ge­stützt und trägt den Rütteltisch. Die Tragkonstruktionen der Anla­ge sind in Stahl gefertigt. Alle Ma­schinen stehen auf massiven Grundrahmen und sind über Po­deste mit Gitterrosten erreichbar.Die Stockwerke sind über Treppenerschlossen. Die Steinbearbeitung, die bisher in Nebengebäuden un­tergebracht war, ist nun mit der vorhandenen Bohrmaschine und der Steinfräse in der neuen Halle platziert. Der Lagerplatz für dieStahlgitter befindet sich entlang der Südfassade auf einer Höhe von 5,4 m und wird mit dem Hallen­kran bewirtschaftet.

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Massnahmen gegen Erschütterungen und Lärm

Die durch den Betrieb der Produk­tionsmaschinen auftretenden Er­schütterungen werden dank des neuen, gross dimensioniertenFundaments der Halle wesentlich besser aufgenommen, respektive weniger auf den Untergrund über­tragen. Die Siebmaschine ist mitFedern oder Gummipuffern auf einem stabilen Grundrahmen ge­lagert. Die Schwingungen können somit nicht auf das Nachbargrund­stück übertragen werden.

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Die Anforderungen der Lärm­schutz­Verordnung können im neuen Werk vollumfänglich erfüllt werden. In der Abfüllanlage fürSteinkörbe entsteht Lärm durch den Betrieb der Maschinen und durch die Materialförderung. Die hauptsächlichen Lärmquellen sind: Siebmaschine, Aufgabesta­tion, Silos und Materialübergaben sowie Rütteltisch, Bohrmaschine und Fräse. Durch gezielte Mass­nahmen an den Maschinen und in deren Umfeld liegt die Lärmbelas­tung sowohl im Innern der Gebäu­de wie auch der Nachbargrund­stücke unterhalb der zulässigenGrenzwerte. Durch das Auskleidender Aufgabestation, Silos und Ma­terialübergaben mit Verschleiss­gummi kann der Lärm stark redu­ziert werden. Zudem werden die Silos nie ganz leer gefahren, wo­durch immer Material im Silo lie­gen bleibt und beim Füllvorgang Material auf Material fällt. In der neuen Abfüllanlage sind der Rüt­teltisch, die Bohrmaschine und die Steinfräse komplett eingehaust, was den Lärm deutlich reduziert.

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Weitere Punkte zum Umweltas­pekt Lärm sind der Einsatz vonFörderbändern für die innerbe­trieblichen Materialtransporte.Zudem sind die Fensterflächen mit ihrer geringeren Schallisolation auf das Minimum reduziert.

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Breites Angebot an Steinkörben‍

Um eine Vielfalt der unter demMarkenzeichen Rawe­ Steinkörbeangebotenen Natursteinprodukte liefern zu können, werden ver­schiedene Steinsorten verarbeitet. In der Grösse reichen die Stein­körbe bis zu Abmessungen von 2x 1 x 1 m und einem Gewicht bis3,2 t. Standardmaterial ist der in Mellikon abgebaute Jurakalkstein.Hinzu kommen weitere Steinsor­ten wie Alpenkalk, Bollensteine, Schwarzwald­ Granit sowie aufWunsch edler Marmor aus Tiroloder für spezielle Gestaltungen farbiger Glasschotter. Eine Beson­derheit im Sortiment sind Stein­körbe mit integriertem Lärm­ Ab­sorbersystem, die beim heutigen Verkehrsaufkommen immer mehr an Bedeutung gewinnen. Dies vor allem bei Wohnüberbauungen, die an stark befahrenen Strassen er­stellt werden oder entlang vonBahnlinien.

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DSB | 04/2014